近年来，许多跨国企业曾决心将其供应链迁离中国，像苹果开始在印度设厂，三星转向越南，耐克将部分订单转至东南亚。欧美品牌也在暗中施加压力，指责中国在全球产能中占比过高，要求降低这一比例。虽说“去中国化”的呼声高涨，企业的行动似乎也颇为一致，但近期发生的变化却令人意外。珠三角和长三角地区的外贸工厂订单迅速饱和，有些客户甚至愿意额外加价以求最快交货。曾经催促这些厂商的客户如今又回过头来，与中国工厂重启合作，原因不是别的，而是东南亚市场面临着无法克服的困难。

越南的情况尤为严重，工厂建设虽已完成、设备也已安装到位，招工工作同样做得妥当，然而，他们却频繁遭遇断电问题。去年夏天，北宁工业园的电力供应极不稳定，一周内多达三到四次停电，每次停电时间长达半天。比如注塑机加热到适当温度就突然停电，SMT贴片生产线也曾出现中断，导致产品废品率飙升，交货时间变得不可预计。今年电力短缺的问题依旧，电网扩容的速度无法跟上新建工厂的需求，建设一个工厂通常要两年，而拉一条高压线则可能需要五年，这样的计算本就不合逻辑。

而印度的窘境同样显而易见。某家台资手机配件公司的投资者在印度南部设厂，但在去年底便把模具转回了东莞，原因在于在东莞找一个螺丝钉只需十分钟车程便有多家供应商可供选择，而在印度则必须跨越州界采购，涉及的过路费、邦税和运输等又是大费周章。光是在物流上的成本就消耗掉了原本50%的人工费用。此外，印度的工人一天工作八小时，期间还需喝多次茶和进行祈祷，加上换班就得停工半小时，这使得生产效率大打折扣。苹果在印度的代工厂良品率仅为60%，而同期郑州富士康的良品率则高达95%。节省下来的人工成本早已在废品和高昂的物流费用中消耗殆尽。

总的来看，从一个地区迁出一个组装厂并不困难，但要同时搬离上百家周围供应商却是个大挑战。越南和印度侧重于低廉的人力成本，忽视了整体成本的计算。人工成本节省30%，但在物流上却多花15%，废品损失8%，停工待料造成的损失10%，管理成本再增加10%。这些加在一起，使得这些国家不仅没有省下钱，反而因为交货时间的不稳定而失去了客户。

如今，中国凭借数十年积累的工业基础展现出了绝对的优势。在东莞、深圳和苏州，新产品从设计到生产样品通常只需三天，所有零部件都能迅速配齐，各类厂商如模具、电镀、包装等都在短短半小时车程之内。对于快消电子行业而言，快速就是核心竞争力。稳定的电力供应和持续的生产能力在越南和印度也许是奢侈品，但在中国这已成为基本配置。上海港、宁波港和盐田港在全球吞吐量中排名前十，整体运输时间的精准性令客户无可挑剔。

虽然最新的制造业采购经理指数PMI已回升至50.4%，刚好踏上扩张线，但细究其中，大企业的PMI勉强过51.6%，而小企业则依旧处于困境。尽管客户回流，但利润尚未恢复。实际上，这还是由于竞争对手的失误所导致的回流，而并非中国自身的绝对胜利。在过去的十年中，中国制造的发展重心已经从低价转向产业升级，如新能源汽车、光伏技术、锂电池和高端医疗设备等已成为出口的支柱。与曾经为别人贴牌生产衣物的模式相比，中国如今更注重技术和标准的输出。

这一系列转变让越南和印度想要追赶，无疑需要从零开始，而中国则已经在这条道路上先行了许多。优势的内涵已从单纯的人力成本转变为行业规模和技术积累，这是难以被取代的重要因素。全球供应链的分散形势不容忽视，但究竟哪家企业能够掌控这一转变，取决于其综合实力。越南和印度若想接手更高附加值的产业，必须先解决电力和交通等基础设施问题，而这可能需要长达十年的时间。

同时，中国也绝不能掉以轻心。目前回流的订单固然是因竞争对手的失误所致，并非完全依靠自身的能力获得。随着其他国家不断弥补其短板，他们还可能再次选择离开。真正的安全感来源于自身能够提供他人少之又少的资源或能力。在制造业激烈竞争的今天，谁能在最短时间内，以最低的总成本交付出最稳定的产品，谁就将赢得市场。订单的回流固然是好现象，但未来数年内，中国制造必须转变思路，从“走得掉”变为“绕不开”。